製作講習会のお知らせ。

３年周期ですか？ くらいで講師担当が戻ってきました日本太陽エネルギー学会の製作講習会のお知らせです。

今回は『木製モノコック車両の総括とエコランキーポイント』を題して、散々やってきた木製モノコックのネタとエコラン小ネタとしてコンポジット等の予定です。

詳細：https://www.jses-solar.jp/event/62363.html

●主催：日本太陽エネルギー学会、東海大学

●特別後援：クリーン・エナジー・アライアンス

●後援：モビリティランド、国際太陽光カー連盟、CAR GRAPHIC、（一社）循環社会推進協議会

●日時：２０２５年（令和７年）２月２２日（土） 9:00～17:00

●会場：東海大学品川キャンパス２号館大講義室（〒108-8619）東京都港区高輪2-3-23）

※Zoomウェビナーによる同時中継を行います。 

●講習プログラム（講演者敬称略、内容等）が変更される場合もあります。）

　 「ソーラーカー、エコノムーブ製作基礎講座」 池上敦哉（ゼロからダーウィンへ）

 　プロジェクト）「木製モノコック車両の総括とエコランキーポイント」 藤川貴史 (404ecorun)

 　「ゼロから始めるKV-Motoチャレンジ」 伊東良容（レンジャーチャ）

　「太陽光カーレースにおける後方支援体制について」 成瀬優享（芦屋大学）

　「市販電子回路モジュールを用いた太陽光カー向けテレメトリシステムの製作」 森地 義久 (チーム) MAXSPEED)

　「白浜ECO CARチャレンジ ソーラーカーレースへの挑戦」  伊倉和弘（柏会）

　「大阪産業大学これまでの取り組み」製作について」 須藤 隆 （大阪産業大学）

　「ソーラーカーと電気エコランカーのための電気」 「部品の選択＆使い方」 木村英樹・福田紘大・佐川耕平（東海大学） 

●参加費：3,000円（テキスト代を含みます。なお、日本太陽エネルギー学会会員は1,500円、高校生以下は500円。）テキストのみの購入は1,000円（郵送費別）

●参加方法：こちらからお申し込みください。 または参加申込書に記入の上、日本太陽エネルギー学会事務局まで、電子メール・FAX・郵送でお送りください。 参加申込をされた方にはE-メールにて対応の連絡をしますので必ずメールアドレスを記載してください。

申込期限：令和7年２月６日(木)

会場までのアクセス： https://www.u-tokai.ac.jp/about/campus/campus-shinjuku/ 会場内に駐車スペースが無いため

自家用車の場合は近隣の有料駐車場をご利用下さい。

お問い合わせ：一般社団法人日本太陽エネルギー学会事務局

TEL:03-3376-6015、FAX:03-3376-6720、メール: info@jses-solar.jp 

（ft）

making of ベニヤカウル。

ずいぶん前にプライベートのFBに投稿してたやつの転載です。
去年のエネワンにベニヤカウルの車両で参戦してKV-2クラス優勝＋デザイン賞なんて初めて頂いたのでちょこっと。

正直、ベニヤでカウルはお金も手間も掛かってネタ以外の何でもないのでオススメ出来るものではありませんが、２次曲線のカウルでもそこそこ行けるんだ～と思って頂ければ。

色々あって6月末から2年前に製作した木製フレームに合わせてカウルを製作する必要が出たのですが、今更プラダンとかはあり得ないので以前からやってみたかったスティッチ&グルー工法(の真似事)でカウルを作ることにしました。
やりたかった事できてラッキーくらいしか考えてなくて、普通に走ればクラス3位くらいで良いや程度の気合いでした・・・。

14mk1_2016

鈴鹿ではオール木の車体で随分珍しがって頂けたのですが、業界的には池上さんの電池くんやGHクラフトチームの車体で木製フルモノコックがトライされてて二番、三番煎じ感は否めないと思っているのですが・・・w
先入観(？)で木だと重くて弱いイメージを持たれている方も多いのですが、木材はCFRP等に比べて最良ではないと思いますが、工夫次第で良いものが作れる材料だと思ってます(偉そうに言えるほど使いこなせていません)。
特に、今回のような二次曲面カウルを製作する際は繊維で持っている材料なので捻り形状も作りやすく、思い通りの二次曲面カウルが作れる良い素材だと思いました。




長くなりましたが、ここから本題です。
スティッチ&グルーはカヤック、ヨットなんかの業界で型を成型せずに船体を手軽に作る工法として個人ビルダーを中心にメジャーな手法(のよう)です。
船体の展開形状に切り出した合板と合板同士を銅線で縒って縫い合わせ(スティッチ)→継ぎ目をパテで整形→ガラスクロステープをFRP積層(グルー)→表 面をガラスクロスで積層してコーティングと言う流れが基本らしいのですが、エコランカウルは水に浮かぶ訳では無いので継ぎ目のパテは出来るだけ省略、表面 の処理もエポキシ樹脂だけを塗るようにしました。また、ガラスクロスの手持ちが殆ど無いのでカーボンクロス使いました。

材はカヤックなんかでは3mm前後厚の板を使うようですが、エコランカウルなので耐水性とかも抜きで軽く！と言うことでシナベニヤの中で曲げベニヤと呼ばれる物で最薄の1.6mm厚の板をチョイスしました。
サブロク定尺で4枚買いましたが、12mmのランバーコアと3mmのラワンベニヤがオマケで付いてきましたw

曲げシナベニヤ t1.6

見よう見まねで始めましたが、どっからどう考えても展開図の作図精度と切り出し精度が完成精度に影響するので珍しく3D CADでカウルの絵を描いて展開図を作成しました。2D CADで感性で翼型を描いたのをベースに断面図を作図し、3D CADに断面図を移して面を貼りました。なんか面倒くさいけど、3D慣れしてないのでこれが一番マシ・・・。

3D CAD図

ベニヤは予め余裕を見てカットしておき、2枚を継いで長い材料を作ります。継ぎ方はスカーフジョイントがメジャーなようですが、時間が無くて面倒なので(？)斜めにカットして突き合わせ、CFテープをＦＲＰ積層して継いどきました。

板の突合せ

突合せ部をCF 1ply＋ピールプライ積層

作図した展開図をセブンイレブンのゼロックスでコピーしてベニヤに貼り付け切り出します。(印刷屋さんで大きく印刷すれば良いんですが、土日やってない・・・。)
切り出しはピラニアソーで行ったあと、左右の板を重ねてクランプしてからサンダで外周を削って仕上げ。
アンダカウルはスティッチ&グルーではなく、3mmの化粧ベニヤで作ったフロアに側板をグルーガンで仮止めしたあと、樹脂パテで角にフィレット →CFテープでオーバレイアップ。硬化後、4mmのシナベニヤで作ったフランジを5分間エポキシで接着→樹脂パテ→CF。

切り出した床板＋切り出して接いだ側板

床板と側板を固定

フランジを接着

アッパカウルは出来上がったアンダカウルにアッパ用のフランジ板を仮固定し、下部をアンダカウル同様に製作。

展開形状に切り出した部材

アンダー側をジグにアッパを組み立てていく

カド部をCFテープ＋エポキシで積層

さて、ここからスティッチ&グルーですよ。
先に作ったアッパカウルの下部にパネルを銅線(1.0mmのマグネットワイヤ)でスティッチしていきますが、形状が保持出来なかったのでスタイロで断面形状を作って接着しておきます。

しっぽのスティッチ

スタイロ断面

スタイロ断面をガイドにしてスティッチ組み立て

スティッチのやり方は完全手探りでしたが、出来る限り外より(5mm以内)、板が薄くて波打つのでピッチは細かい(20～30mm)方が良かったです。銅線をよっていくとあら不思議、形が決まってきます。

銅線を通しただけ

屋根の部材を仮置き

スティッチして形を整える

あとは内側の角をCFテープを積層。アッパは殆ど鈍角なので樹脂パテも省略。
側面から組み立てていき、屋根は左右2枚を先に仮スティッチしたものを本体に合わせて組み立てました。CFテープが硬化後、銅線をほどき、抜き取るor切るで処理します。
最後に裏、表面にエポキシ樹脂を塗ってコーティング仕上げとしました。

スタイロ断面の端材を足にして作業

全部のカドに積層した状態　（きたない）

カタチになった

コーティングが硬化したら窓を超音波カッタで切り抜き→抜きカスをガイドに窓用の樹脂板を切り出し→両面テープとビニテで窓貼り。
あとはフレームとの固定具、アッパ～アンダを固定するフック、ロックなど作って完成。

型紙を使って窓抜き

なかみ

なかみ

中身のフレームは14年に製作したもの (14mk1)をベースに一部補強と、特電モータに合わせて設計されていたリア周りをミツバ Kt-Mに合わせて作り直したくらい。
特別な所はこれと言ってナシ。

7月に入ってから材を切り始める無謀なスケジュールでしたが、皆様の協力を頂いて何とか完成しました・・・。新しい工法を試すことで得られることは多かったですね！

またも長野出張。

またも（今年3回目）、長野エコラン出張。

珍しく電車移動。　行きは乗ってみたかった『しなの』で。

 雪が積もると、ＢＲＺだとやばいかなーて感じでしたが全然行けるでしたコンディション・・・。

さて、今回は長野高専で行われた『省燃費技術研究会』への参加が主目的。
長野高専～篠ノ井西中あたりをルーツ（多分）とした長野界隈のエンジンエコランチームが集まって今年の活動を15分程度で発表するイベント。
あまり今回のグループとは関わりの少ない長野の電気エコラン界隈からの参加もあり盛況でした。

私も今年の車両製作に関して発表させて頂きました。自分のやったことを纏める良い機会となりました。

長野勢の勢いと士気の高さはこう言う取り組みが土台にあるからなんだな～と思った次第です。




 







帰りはこれまた乗ってみたかった北陸新幹線で。

木コック製作方法まとめ2(仮

*前回の続き*
ここら先は私がやってます。
基本的にはカーボンモノコックで取られる手法をベースにしています。


4.ドライバー合わせ
ハンドルなんかの位置はドライバーさんと一緒に作業。
程よい位置を見極めます。

また、腕の干渉箇所などもチェックして必要に応じて削り込み。
今年のは腕の干渉部を削るのと腰部のフィレット付けなどをやりました。

5.表面仕上げ
よく、レース現場で表面には何を塗ってるんですか？と聞かれますが、ニスです。
ウレタン系のニスってのを最近使ってます。なかなか調子良さそうです。
ホームセンターで売ってます。

ニスを塗る前に表面のサンディングを行います。
特に、ドリル等で開けた穴のバリは重点的に。次の接着工程で影響しますんで。

ランバーコア材って、元が白っぽいので頼りなく見えるんですが、ニスを塗って濃い色になるととても強そうに見えるのが不思議ですｗ


6.アルミ部材接着
ホイールの取り付け部など、強度の必要な部品を固定する部分にはアルミ
製のカラーを介してボルト締めしています。

この辺はちまたのカーボンモノコックの車体と同じ。
めねじを切ったフランジ付のカラーをボルトで引っ張る感じです。

接着剤はアラルダイト。剥離すると木の表面が剥がれるので接着力は問題ないもよう。
でんち君もアラルダイトらしいです～。

木だから木ねじで固定は強度要る部品でやっちゃだめですよ。もげます。
私は基本、アルミカラーを入れてます。中強度？なものは木ねじ＋接着剤 or 通しボルトナットです。




7.組み立て
今回はカウルがすでにあるので、カウルに合わせて形状の調整をします。干渉部（特にカド部）や、組み付け時に邪魔になる部分の削りこみがメイン。

フレームに合わせてカウル作るのであれば、何も考えなくて良いですね。

 あとは、メカ部品を組み立てて・・・

  


完成！！

ここまで２ヶ月ぐらい。お疲れ様でした。

15mk-2 製作記。

昨年製作した14mk-1のバージョンアップモデル（一応）。
取りあえず試しに作ってみた14mk1で得た手応えとダメな部分を
直して、鈴鹿で結果が出せるよう（ある程度）最適化して設計してみました。

Ene-1鈴鹿で大事なのは空力・・・。１に空力、２に空力と言うくらいに鈴鹿は空力です。
あれこれありましたが、OSUのSDさんに型をお借りするこに・・・。






(奥：本家、手前：15mk-2)






 

ある程度車体の設計を始めてから型をお借りすることが決まったため再度fixしましたが、ショートホイールベースのカウルに対し、直角にしか組めない木コックフレームを収めるのはかなり厳しいものがありました・・・。（実際かなりの犠牲がｗ）

カウルをお借りした時点で主要要素は決定・・・！
盛り込んだ(めぼしい)要素は下記の通り。
・フレームは軽さより剛性方向。
    →フレーム側板を高さ方向に約40mmＵＰ。
・カウルは借り物
・ホイールは切削品で転がり抵抗の低減を狙う。
    →設計自由度もＵＰ。
・モータはミツバキットで


●フレーム

 







木コックプロジェクトなので、材質がランバーコア合板(t:12mm)なのは変わらず・・・ですが、設計的には、
・側板高さ約＋40mm
・リアホイールマウント部が分割構造だったのを一体化
　（必要なかったので、軽量化のため）
他は、カウルに合わせて形状設定したこと以外、昨年のものがベース。
昨年は数値解析などしましたが、今年はパスｗ

製作面では、穴ピッチの要求される部位はレーザカットで加工しました。ボール盤で加工すると、どうも思い通りに行かなかったので。
具体的にはフロントアップライト取り付け部とリアのホイールマウント取り付け部。














 

その他の部位はパネルソー切断です。十分精度でます。


●カウル
カウルは前述の通り借り物・・・型がパールボード切削品のため、型をお借りするのは難しかったため、OSUまで5日間修行へ。
SDさん、ありがとうございました・・・。


 









 
カウルの積層構成はアンダが1ply+OXアラミドハニカム t2+1ply、アッパが2ply、しっぽが1ply。SDさんお勧めの構成ですが、アンダにコアが入ってるのでしっかりしてて何かとその後が楽です。おすすめ。













カウルは剛性部材としては機能してなくて、フレームから釣ってる感じと思っていただければ大丈夫です。



●ホイール
ホイールは切削品(オリジナル)です。既製品では納得いく品物がなく、転がりロス低減アイテムとして投入しました。
同時に、オフセット形状にしたことで、設計の自由度はぐっと広がりました。

 





フロントには油圧ディスクのブレーキを収めた上で、キングピンオフセット(スクラブラジアス)：0mmを成立出来ています。

ちなみに、ホイールとは関係ないですがホイールアライメントは本家と違いキャンバ角0度にしてます。キャスターも0度、トレールのみ15mm付けてます。もう少しトレール付けようかな？と思いましたが、アップライトがデカくなるのが嫌だったのでこれぐらい。ドライバーから文句言われてないので大丈夫なのかな。
リアもすっきりスマートにまとめられています。


●モータ
昨年までの経験と実績(?)により、ミツバのコントローラさえあれば、何も考えなくて良さそう？と言う事でコントローラはミツバの1048C。

 





モータ本体も1048を使えば効率も良いのですが、ちょっとカウルに収まりそうになかったのと、他のレースで使うことなど色々考えてミツバキットモータ(Kt-M)を使用しました。
ＣＱ出版のwebショップで部品単位で安価に買えるので悪くないかな～と言う感じ。
大体ピーク効率も90%超える感じです。


ざくっとこんな感じです。基本的にコンサバ～な設計が好きなので特に捻りなしです。
設計段階からお世話になった、SDさん、まさよさま、Cotaさん、えこたま氏、製作でサポート頂いた404ecorunのメンバーはじめ皆様には深く感謝しております。

木コック製作方法まとめ1(仮

木コックの元ネタはえこたま氏。よって、私のもえこたまに加工してもらってます。

1.部材切り出し
ランバーコア材（普通は定尺3×6尺、t：12mm） を切り出す。

丸の子でも何でも別に良いですが、えこたま氏はパネルソーで切ります。
辺と辺の直角、切り口の直角、寸法がしっかり出ますのでパネルソー推奨。
カドの落しや抜きなどはジグソなんかで。
15年モデルは穴位置精度のいる部材（主にホイールのマウントが伴うところ）はレーザカットしてみました。コストは割高ですが、当然精度は良いです。


2. 穴あけ等の加工
ホイール取り付け部等の穴を開けます。

組み立てる前に穴類はあけてしまった方が良さそうです。
左右対の部品は仕上がりに影響しないところにビスを打って共穴で加工すると良いでしょう。 


3.組み立て
接合は木工ボンドとコーススレッドで。

直角にクランプして組むのがえこたま式。

なんで12mmのところにφ4ぐらい、40mmぐらい長さのコーススレッドを目件で打てるのか謎ですが、えこたまはポンポンと打ってきますｗ

カタチになった！（写真は14年モデル）

ここまで12時間くらい。おつかれさまでした。
次は仕上げと組み付け。私の領域。

今年のフレーム。

今年のフレームはこんな感じ・・・。

突っ込みどころ満載ですｗ

借り物カウル型に合わせる為に無理やりなカタチにしたのと、精度要る部材はレーザカットしたぐらいがトピックでしょうか？